從彈簧的使用特性要求出發，氣門彈簧、離合器彈簧表面化學熱處理強化需注意以下特點。  

(1)化學熱處理的目的與技術要求 化學熱處理的目的有多種，如提高表面的硬度和耐磨性、提高表面的耐蝕性能、提高疲勞強度與性能尺寸的穩定性等，只有明確化學熱處理的目的才能考慮采用什么方法和確定化學熱處理的具體技術要求(組織與性能的指標)。 

 彈簧化學熱處理的目多數是為了提高彈簧的疲勞壽命及彈簧尺寸與負荷特性的穩定性，耐蝕性是次要的，一般不考慮耐磨性。所以，比如內燃機氣門彈簧的氣體滲氮就對滲氮表面的化合物層有限制(如2m以下),不像那些工模具的滲氮要求有一定厚度的化合物層。當然對此還需要從彈簧的類型和使用情況進行細致的分析。 

 (2)要考慮化學熱處理對材料心部組織和性能的影響  因為化學熱處理通常是最后的熱處理工序，所以過程不能降低材料基體的組織與性能，對彈簧來說，因為從彈性極限的考慮，熱處理時的回火溫度通常在(400~500)℃范圍，如果化學熱處理溫度超過500℃,心部材料的硬度和強度會降低，所以彈簧的滲氮處理一般考慮低溫滲氮。 

 (3)彈簧化學熱處理的設備要求工藝控制好，自動化程度高，產品性能均勻、穩定、  偏差范圍小。  

進行化學熱處理的彈簧多為要求高疲勞壽命、高抗松弛特性的高端產品，其中以汽車動力總成系統應用較多，如氣門彈簧、離合器彈簧等。所以熱處理設備的功能及自動化水平必須能滿足對一般汽車零部件制造設備的嚴格要求。對化學熱處理設備來說，溫度控制必須采用PID儀表，爐溫均勻性要好；爐內氣氛的成分控制要嚴格，如能做到自動控制氮勢進行滲  氮就可以保證化學熱處理指標的Cpk值達到要求。

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